喷砂磨料具有研磨时间短，效率高，效益好，价格低的特点；硬度适中，韧性高，自锐性好，砂耗低且能回收循环利用，磨件光洁度好；而且化学成分稳定，耐磨、耐酸碱。喷砂磨料介壳状断口，边角锋利，可在不断粉碎分级中形成新的棱角和边刃，使其研磨能力优于其它磨料。尤其是其具有的硬度高、比重大、化学性质稳定及其特有的自锐性等优点成为喷砂工艺用磨料的；同时更是喷砂除锈清理工件，研磨抛光的理想材料。

喷砂磨料是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（石榴石、铜矿砂、石英砂、金刚砂 、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。

点磨削（Quickpoint Grinding）是由德国公司首先推出的。它是利用钎焊CBN薄砂轮（宽度只有几mm）和超高砂轮线速度（120m/s~180m/s，高的可达200m/s~250m/s）来实现的。加工时使砂轮轴线与工件轴线在水平方向上形成一定倾斜角，以使砂轮与工件之间理论上的线接触变成点接触。这样可大大减少磨削接触区面积，而的磨削速度既可使磨屑变薄、磨粒负荷减轻，又可使热量来不及传到工件和砂轮上，几乎都被磨屑所带走，提高工件加工精度和表面质量。使用表明，点磨削的磨削比大，砂轮寿命长，修整频率低，材料切除率高，同时由于它采用和NC车床一样的两坐标联动来实现复杂回转体零件的表面磨削，一次安装能加工出外圆、锥面、曲面、螺纹、台肩和沟槽等所有外形，比切入磨削有更大柔性，同时冷却效果，磨削温度低，甚至可以真正实现干磨削，目前该工艺已在我国上海大众汽车有限公司桑塔纳轿车生产线上使用，取得了显著的经济效益。

在各种磨料的粒度中又有粗、中、细不同的颗粒。中粒是研磨粉中的基本粒度，是决定磨料研磨能力的主要因素，在粒度组成中占有较大的比例。实践证明：经过离心分选后的研磨粉其研磨能力将比分选前提高20%。细粒在研磨中起很小的磨削作用，粒度除对研磨工件的质量不利外，而且还会降低研磨效率，应在粒度组成中尽量减少它们的数量。因此，从研磨的效率和工作的质量来说，都要求磨料的颗粒均匀。粒度在12#~80#的磨粒组，颗粒尺寸较大，不适用于作研磨加工的磨料。