铝合金铸造常见缺陷与对策

铝合金铸造过程中常见的缺陷及其对策如下：

欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：

形成原因：铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多；浇铸系统不良，浇口截面太小；排气条件不良，涂料过多，模温过高导致型腔气压高使气体不易排出。

防止办法：提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣；适当提高浇温和模温；改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等；增大浇口截面积；改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。

裂纹：

特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透两种。冷裂处金属未被氧化，热裂处被氧化。

形成原因：铸件结构不合理，收缩受阻；顶出装置发生偏斜，受力不匀；模温过低或过高；合金中有害元素超标。

防止方法：改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓；修正模具；调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象；控制好铝涂成份。

冷隔：

特征：液流对接或搭接处有痕迹，交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因：液流流动性差；液流分股填充融合不良或流程太长；填充温度太低或排气不良；充型压力不足。

防止方法：适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份；合理布置溢流槽；提高浇铸速度，改善排气；增大充型压力。

凹陷：

特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。

形成原因：铸件结构不合理，局部厚实部位产生热节；合金收缩率大；浇口截面积太小；模温太高。

防止方法：改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节；减小合金收缩率；增大浇口截面积。

流痕和花纹：

特征：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路。

防止方法：改善模具预热均匀性，避免局部过热或过冷。

龟裂纹：

特征‌：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

形成原因：压铸模腔表面有裂纹；压铸模预热不均匀。

防止方法：检查并修复模具表面裂纹；均匀预热模具。

气泡：

特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞。

形成原因：合金液在压室充满度过低，易产生卷气；模具排气不良；熔液未除气；模温过高导致金属凝固时间不够；脱模剂太多；内浇口开设不良。

防止方法：改小压室直径，提高金属液充满度；延长压射时间，降低阶段压射速度；降低模温，保持热平衡；增设排气槽、溢流槽；调整熔炼工艺进行除气处理；减少脱模剂用量。

拉伤：

特征：沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤。

形成原因：模具型腔表面有损伤；出模方向无斜度或斜度过小；顶出不平衡；模具松动；浇铸温度过高或过低；脱模剂使用效果不好；铝合金成分含铁量低于0.8%；冷却时间过长或过短。

防止方法：修理模具表面损伤；修正斜度，提高模具表面光洁度；调整顶杆，使顶出力平衡；紧固模具；控制合理的浇铸温度和模具温度（180-250℃）；更换脱模剂；调整铝合金含铁量；调整冷却时间；修改内浇口，改变铝液方向。